STSJ País Vasco , 10 de Julio de 2007
| Ponente | JAIME SEGALES FIDALGO |
| ECLI | ES:TSJPV:2007:3105 |
| Número de Recurso | 1231/2007 |
| Fecha de Resolución | 10 de Julio de 2007 |
| Emisor | Sala de lo Social |
SENTENCIA
En el recurso de suplicación interpuesto por INCASA S.A. contra la sentencia del Jdo. de lo Social nº 1 (Bilbao) de fecha veintinueve de Diciembre de dos mil seis, dictada en proceso sobre AEL , y entablado por INCASA S.A. frente a Cesar y INSTITUTO NACIONAL DE LA SEGURIDAD SOCIAL.
Es Ponente el Iltmo. Sr. Magistrado D. JAIME SEGALES FIDALGO , quien expresa el criterio de la Sala.
La única instancia del proceso en curso se inició por demanda y terminó por sentencia, cuya relación de hechos probados es la siguiente: " PRIMERO.- D. Cesar , con DNI NUM000 y número de afiliación a la Seguridad Social NUM001 se encontraba prestando servicios para la empresa INDUSTRIALIZACIONES DE CASAS, S.A. (INCASA) como operario, peón especialista, en el centro de trabajo de la empresa sito en Munguía, cuando el día 19 de marzo de 2003, sufrió un accidente de trabajo.
El trabajador mientras realizaba las labores propias de su categoría en una máquina de inyección de aluminio de marca THEPSA 330, denominada en la empresa ISLA 330 sufrió un atrapamiento del antebrazo y mano de la extremidad superior izquierda entre las dos partes que componen el molde, debido al cierre imprevisto del mismo, sufriendo como consecuencia del siniestro lesiones consistentes en el aplastamiento de la extremidad superior izquierda, TEC leve, dos heridas inciso contusas en región temporal izquierda y derecha, restándole como secuelas la amputación del brazo izquierdo a nivel del tercio inferior con muñón péndulo y algo edematoso, portando prótesis con correas de sujeción al hombro y dos cicatrices en región temporal derecha del cuero cabelludo y otra en la parietal izquierda.
La máquina en donde el accidente tuvo lugar tenía, en ese momento, una antigüedad de 15 años, carecía del marcado CE y de la declaración de conformidad con las disposiciones del R.D. 1.215/1997, de 18 de julio , sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de equipos de trabajo.
El equipo de trabajo está formado por una bancada horizontal en la que, por medio de unas guías se desliza el cabezal móvil en el que está adosado la mitad del molde, ya que la otra mitad del molde se encuentra situada sobre el cabezal fijo. El molde se cierra una vez ha recibido en su interior la carga de aluminio fundido, y posteriormente se abre para expulsar la pieza.
En este equipo de trabajo la aportación del caldo de aluminio se realiza por medio de un brazo mecánico que recoge caldo de aluminio de un horno y lo transporta hasta un embudo contenedor. Por medio de un pistón se empuja el caldo al interior del molde y allí se forma la pieza una vez que se juntan y cierran las dos mitades que componen el molde.
La máquina espera 6 segundos antes de reabrir el molde y separar sus dos mitades (tiempo necesario para que el aluminio del que está compuesta la pieza que se halla en su interior se solidifique) y tras 6 segundos se abre el molde separándose sus dos partes.
Posteriormente es necesaria la intervención del operario para extraer la pieza del interior de la mitad del molde en la que se encuentra, y para ello, con la mano izquierda utiliza unas tenazas con las que recoge la pieza y la extrae.
A continuación con la mano derecha el trabajador coge una pistola con la que rocía el interior de las dos mitades del molde con un líquido desmoldeante (para evitar la adherencia de la pieza una vez confeccionada a las paredes del molde).
Una vez ha rociado con el líquido que contiene la pistola las dos partes del molde, procede a colgarla a su derecha y posteriormente pulsa el botón que se encuentra en el panel de mandos, sito a su derecha para que se cierre la puerta de la máquina; igualmente debe retirar los restos de materia prima sobrante (rebabas) que a menudo quedan depositadas residualmente en el molde, utilizando para ello la tenaza o una espátula.
Debido a su antigüedad, esta máquina carecía en origen de resguardos o dispositivos de seguridad que protegiesen el punto de la operación frente a riesgos de accidentes por acción mecánica, y se le fueron añadiendo algunos elementos de protección, en concreto: un resguardo móvil (puerta) con un borde sensible, con el fin de que protegiese al operario de atrapamientos en el punto de cierre del molde o de otros riesgos derivados de posibles proyecciones de aluminio candente desde ese punto: del mismo modo se le habían colocado paradas de emergencia (si bien en lugares no accesibles, ya que éstas no se encuentran al alcance de la mano del operario).
La secuencia del equipo de trabajo en su funcionamiento "normal" conforme a la legalidad vigente debería ser la siguiente:
Una vez que la máquina se ha puesto en funcionamiento o en tensión, encontrándose en espera, se inicia la maniobra por medio de un botón pulsador de color verde que se halla en el panel de mandos ubicado verticalmente a la derecha del trabajador.
Tras haber pulsado dicho botón, debería cerrarse en primer lugar el resguardo (la puerta de seguridad) y, una vez que éste se ha cerrado, se iniciaría después el cierre del molde juntándose sus dos mitades.
Transcurridos seis segundos, se debería abrir en primer lugar el molde, e inmediatamente después comenzaría la apertura del resguardo y, finalmente, el trabajador procedería a la extracción de la pieza utilizando las tenazas (por el proceso indicado anteriormente).
Si la máquina hubiese seguido este proceso teórico, el resguardo habría protegido el punto de la operación en todo momento.
El funcionamiento real del equipo de trabajo causante del accidente era que, cuando se pulsaba el botón de inicio de maniobra comenzaban simultáneamente los procesos de cierre del resguardo (como puerta corredera, de izquierda a derecha) y de cierre del molde; pero el proceso de cierre delresguardo era mucho más lento que el del cierre del molde, de modo que el cierre del molde ya había finalizado cuando el resguardo todavía se encontraba a mitad de su recorrido aproximadamente.
El resguardo no resultaba en absoluto operativo para evitar el riesgo de atrapamiento, ya que permitía el acceso del trabajador al punto de la operación (porque tardaba mucho más tiempo en cerrarse que el molde, dejando durante un rato prolongado totalmente accesible el punto de la operación, con el consiguiente riesgo de atrapamiento).
Del mismo modo, en este equipo de trabajo se encontraba también sin proteger el punto de la operación en la parte trasera de la máquina así como en los engranajes sitos en uno de los extremos de la misma.
El accidente de trabajo se produjo en el momento en que el trabajador, tras haber extraído la pieza del interior del molde, se encontraba realizando la operación de limpieza de los bordes del molde para quitar los restos de aluminio sobrantes, utilizando para ello las tenazas que cogía con la mano izquierda (operación que se realiza habitualmente por el operario de esta máquina y en la que se tarda muy poco tiempo).
Cuando se produjo el accidente de trabajo el trabajador se hallaba encaramado hacia las dos partes del molde limpiando las rebabas sobrantes, y para ello tenía introducido el brazo izquierdo en el molde.
El operario se encontraba quitando las rebabas de aluminio sobrantes utilizando para ello la tenaza que manejaba con la mano izquierda, cuando, repentinamente, la máquina se activó procediendo al cierre del molde y quedando atrapados la mano y antebrazo izquierdos del trabajador entre las dos mitades del mismo; en el instante en que se produjo el atrapamiento de la extremidad superior izquierda del trabajador entre las dos mitades del molde, la puerta (resguardo de seguridad) todavía se encontraba abierta, debido a que el proceso de cierre del molde era mucho más rápido que el proceso de cierre de la puerta de seguridad.
La puesta en marcha intempestiva de la máquina pudo deberse a una acción involuntaria del operario que hubiese apoyado la mano derecha sobre el botón pulsador al inclinar su cuerpo para limpiar el molde con las tenazas que portaba en su mano izquierda, o bien a un fallo de la máquina.
En la "Evaluación de riesgos laborales" correspondiente al puesto de trabajo ISLA 330, en el que el trabajador sufrió el accidente, realizada por el servicio de prevención ajeno contratado por la empresa en fecha 28-08-2002 (empresa MALGA), ya había sido detectado el riesgo grave de "atrapamiento en el punto de la operación" de la máquina ISLA 330.
En dicha "evaluación de riesgos" el técnico del servicio de prevención recomendaba a la empresa con la finalidad de evitar dicho riesgo de atrapamiento en el punto de la operación de la máquina, la adopción de las siguientes medidas correctoras del riesgo, entre otras:
"Los dispositivos de seguridad de que dispone el equipo deberán permanecer operativos en todo momento, en especial el cierre sincronizado del portón frontal y la parada de emergencia".
El trabajador accidentado no había recibido ninguna "formación en materia de prevención de riesgos laborales" adecuada a su puesto de trabajo como "operario de la máquina THEPSA 330".
El trabajador había sido incorporado al puesto de trabajo recibiendo como formación inicial una observación práctica del funcionamiento de la máquina manejada por un compañero, y posteriormente y una vez incorporado había recibido instrucciones sobre riesgos y forma de actuación por parte de su encargado y director de producción D. Roberto Álvarez Rodríguez que carece de titulación específica en materia de seguridad e higiene en el trabajo.
La empresa carece...
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ATS, 22 de Julio de 2008
...del Tribunal Superior de Justicia de la Comunidad Autónoma del País Vasco de fecha 10 de julio de 2007, en el recurso de suplicación número 1231/07, interpuesto por INCASA, S.A., frente a la sentencia dictada por el Juzgado de lo Social nº 1 de los de Bilbao de fecha 29 de diciembre de 2007......